開流高產(chǎn)高細(xì)礦渣磨是在開流高產(chǎn)高細(xì)水泥磨技術(shù)的基礎(chǔ)上，針對礦渣顯微組織為玻璃體結(jié)構(gòu)，晶格缺陷少，易磨性差和成品比表面積高的特點，結(jié)合公司多年積累的經(jīng)驗，充分考慮水份、溫度和粒度對礦渣流動性的影響，以YZG系列礦渣篩分隔倉裝置、技術(shù)和小研磨體研磨為核心，輔以具有擋料功能的活化襯板、料位調(diào)節(jié)裝置、料段分離裝置等構(gòu)成的新一代開流高產(chǎn)高細(xì)礦渣磨。廣泛用于開流水泥粉磨系統(tǒng)改造成開流高產(chǎn)高細(xì)礦渣粉磨系統(tǒng)。
具體技術(shù)措施如下
用礦渣篩分隔倉裝置、具有擋料功能的活化襯板、料位調(diào)節(jié)裝置、料段分離裝置用等代替原有的普通隔倉板及段倉少部分襯板，并配以合理配套的球段方案，同時根據(jù)具體磨機(jī)及礦渣的實際情況及產(chǎn)品質(zhì)量要求，進(jìn)行針對性設(shè)計，把一倉定位為細(xì)碎倉，使用較小尺寸鋼球，增強(qiáng)其細(xì)研細(xì)磨功能。
（1）對磨機(jī)倉數(shù)、倉長、隔倉裝置位置、活化襯板位置、襯板型式、研磨體級配、填充率等進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計。
（2）采用具有選粉功能礦渣篩分隔倉裝置，控制進(jìn)入二倉的礦渣微粉尺寸及過料量，使球倉的物料進(jìn)入篩分隔倉裝置后，對物料進(jìn)行粗細(xì)分離，粗料返回球倉，細(xì)料順利進(jìn)入段倉。充分發(fā)揮一倉細(xì)破粗磨功能，實現(xiàn)一倉隔倉預(yù)篩分作用，發(fā)揮其粉磨效率。
（3）采用小鋼段技術(shù)。進(jìn)入段倉的細(xì)物料采用與之相應(yīng)的研磨效率較高的小鋼段進(jìn)行強(qiáng)化研磨，由于小鋼段的單位表畫積較普通鋼段提高一倍以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高粉磨效果。
（4）段倉安裝活化襯板，為了改善離筒體表面較遠(yuǎn)的鋼段層因襯板不能有效帶動而使其運(yùn)動程度微弱所形成的“滯留區(qū)”對粉磨效率的影響，在“滯留區(qū)”安裝了活化襯板，加強(qiáng)了各段層的運(yùn)動。故達(dá)到提高粉磨效率的作用。
（5）磨尾出料裝置具有料段分離功能，應(yīng)用“小篦縫，大流量”的原理，既能使水泥成品順利出磨而小鋼段不能溢出磨外，還能將碎段及時排出磨外。
應(yīng)用效果
1、產(chǎn)量提高15-30%，對原不合理的系統(tǒng)產(chǎn)量可提高25—50%，噸礦渣電耗60Kwh。
2、改造工期短，一般為3～6天。只需在磨內(nèi)進(jìn)行改造，不需增加任何附屬設(shè)備和電力拖動。Φ2.4以下的磨機(jī)改造只需3天左右，Φ2.6-Φ4.2m磨機(jī)改造4～6天左右即可完成。
3、投資省，僅為選粉機(jī)閉路改造的50%左右，僅節(jié)電一項4～7個月即可收回投資。
4、由于產(chǎn)量及粉磨效率的提高，研磨體及襯板消耗下降15%以上。
5、結(jié)構(gòu)簡單，運(yùn)行穩(wěn)定，運(yùn)轉(zhuǎn)率高。
具體改造過程如下：
1、清理出磨內(nèi)球段；
2、拆除原隔倉板及出料篦板；
3、拆除新設(shè)置篩分裝置位置的襯板；
4、安裝YZG篩分隔倉裝置；
5、安裝各倉被拆襯板及活化襯板；
6、安裝出料裝置；
7、重新調(diào)整球段；
8、試運(yùn)轉(zhuǎn)，逐步調(diào)試運(yùn)轉(zhuǎn)正常